序言：寫作是分享個人見解和探索未知領域的橋梁，我們為您精選了8篇的保險品質管理的重要性樣本，期待這些樣本能夠為您提供豐富的參考和啟發，請盡情閱讀。

第1篇

關鍵詞：供應商；質量管理

中圖分類號：F253.3 文獻標識碼：A 文章編號：1001-828X（2014）04-0-03

一、供應商質量管理的重要性

當今市場競爭已全球化、激烈化，為了適應瞬息多變的市場需求，企業更加強調自身的核心競爭能力的打造，對非核心生產資源則通過供應鏈從專業成熟的供應商處獲取。傳統采購管理往往傾向于一種物料多個供應商，這樣感覺比較保險。而現代采購管理的趨勢是減少供應商的數量，并與之建立互信、互利、互助的長期穩定合作伙伴關系。合作伙伴關系模式強調在合作的企業和供應商之間共同分享信息，通過協商和合作來協調相互的行為，達到互利共贏的目的。表1中闡述了企業、供應商互利關系。

表1企業、供應商互利關系

因而對供應商的選擇與管理顯得非常重要。一個復雜產品上千種零件往往分別由多家供應商各自進行生產，如何對這些供應商進行有效的管理，從而既能確保供應商提品的質量、交貨期，又能控制采購成本？本文就企業如何對供應商進行客觀評價，實施動態管理，以確保最終產品的競爭優勢進行探討。

二、供應商質量管理機構

制造企業的供應商涉及的專業領域廣，生產流程復雜，通常供應商管理工作，由采購部門、質保部門、檢驗部門、技術部門分工協作，各司其職，完成供應商選擇、評價、采購實施、日常管理等。目前我國很多大中型企業，采取的模式是以供應商質量管理工程師（簡稱SQE）為核心的供應商管理團隊，來實施供應商質量管理。SQE作為與供應商之間的紐帶，他們會將本企業的管理理念、質量理念、質量目標傳播延伸到供應商處，通過對供應商的有效管理，促進供應商在合理的價格下，提升產品質量，提高準時交貨率，不斷提升管理水平和經營業績。這些SQE要擔任多種角色，其能力要求較高，通過本企業幾年來的實踐，總結出SQE人員應具備以下方面能力：

良好的溝通技巧，與供應商及工廠內有關部門建立良好的協調工作方式。

解析問題能一針見血，通過QC工具等分析技巧，評審供應商8D報告。

處理事情及時，提高公司甚至顧客的滿意度。

熟悉ISO9001/TS16949/ISO14001等各項體系要求，掌握審核技巧和方法。熟悉APQPFMEAPPAPMSASPCCP8D等工具的應用。

本身邏輯思維性很強，能深刻和精辟地看待問題，熟悉供應商的內部品質管理流程，產品專業知識深厚。

強勢的管理方式，同時又善于吸納供應商的一些寶貴的意見，使工廠和供應商雙贏互利，具有很強的獨立處理事情能力。

熟練掌握質量管理技術和方法。如：排列圖、因果圖、散布圖、檢查表、分層法、直方圖、控制圖

企業可根據SQE能力要求，通過社會招聘或自身培養，使其在教育、培訓、經驗、技能方面能與之相適應，能勝任SQE工作。

SQE當前在企業中的歸屬部門，一般在：質量部、采購部、供應鏈管理部、績效管理部、供應鏈質管部、進貨檢驗部、跨部門項目組等。企業應根據供應商的數量、規模、專業，以及對供應商的管理要求及采購要求，配備適當數量的供應商質量管理人員（SQE），負責供應商管理和質量提升。

三、供應商質量管理流程

1.成立供方評價小組

當確定開發新的供應商時，應成立供方評價小組，小組成員可包括：采購、質保、技術、工藝、檢驗等部門人員，SQE應是主要成員。小組組織者可以由質保部門或采購部門擔任，批準人可以由主管采購的公司級領導擔任。

2.推薦潛在供應商

采購部門負責推薦潛在供應商，并向潛在供應商收集以下資料，用于供應商評價及建立供應商檔案：

《供應商質量保證能力調查表》；

營業執照、組織機構代碼證、稅務登記證；

質量認證證書、產品認證證書、許可證、主要經營業績表、銀行信用證明等；

制造設備清單、檢驗設備清單、主要工裝設備清單等；

企業簡介、目錄價格表；

質量環境資質證明性文件（需要時）

以上涉及的資質證明資料必須在有效期內。

3.潛在供應商等級確定

由評價小組負責人組織相關部門，依據擬購產品的重要度、采購數量、種類、采購價值等因素，對潛在供應商進行重要度分級，將供應商分為A/B/C三級，采購部門將收集的供應商資料，重要度分級表，擬采購產品清單匯總后移交SQE，作為后續供應商評價的依據。

4.組織評價供應商

1）供應商評價根據供應商等級，一般采用以下二種方式進行：

第二方審核+首件（或首批）批準

供應商質量保證能力調查及相關資質信息評價+首件（或首批）批準等。

第二方審核：第二方審核由SQE組織采購部門/技術部門/工藝部門/質保部門相關人員組成審核組，實施現場審核。依據《供應商開發評價評分準則》審核全部內容。

供應商質量保證能力調查及相關資質信息評價：由SQE組織采購部門/技術部門/工藝部門/質保部門相關人員對供應商質量保證能力調查結果，及相關資質信息進行評價。

首件（首批）批準：就是對首件（首批）產品進行質量驗證后作出的結論，當顧客有要求時，以顧客要求的首件批準程序執行。

第二方審核（到供應商生產進行現場評價）+首件（或首批）批準，是開發戰略合作伙伴的首選方式，它的益處是可以實地了解供應商的生產環境，了解供應商的管理現狀，了解供應商的生產設備能力、檢驗設備能力，了解供應商的技術能力，了解供應商的合作態度等。

2）價格、準時交付率、售后評價

不管采用哪種評價方法，采購部門都需要重點對潛在供應商的價格、準時交付率、售后服務等進行評價。

3）技術水平、設備能力評價

不管采用哪種評價方法，技術工藝部門都需要重點對潛在供應商的技術水平、設備能力等進行評價。

4）質量管理體系水平評價

不管采用哪種評價方法，質保部門都需要對潛在供應商的質量管理體系水平進行評價。

5）形成初步評價結論

針對第二方審核：現場審核完成后，審核組長編制《供應商開發評價記錄表》，并填寫《供應商開發評價報告》；

針對供應商質量保證能力調查結果及相關資質信息評價：審核組長組織評價人員填寫《供應商開發評價報告》，作為合格供應商認定依據。

5.供應商整改及驗證

當供應商未通過現場審核，但尚具有開發潛力時，由評價人員提出改進建議，要求潛在供應商在規定的時間內進行整改。SQE要向供應商發出整改通知。

當供應商在整改完成以后，提出再次審核的申請。由SQE組織相關人員對其整改的情況進行驗證。若整改合格，提供原材料、外協類供應商則進入首件準備階段；電器元器件類供應商則進入樣件產品入廠檢驗階段。若整改不合格，則由采購部門重新推薦其他供應商。

對于質量基礎較好、價格優惠、合作態度好、配合程度高、發展潛力大的供應商，企業應朝著培育為戰略供應商的方向努力，要著力扶持，幫助其改進。SQE在此期應對整改過程及改善效果實時跟進、指導。

6.首件認證

1）對通過審核的外包供應商，由采購部門向其提供圖紙、顧客要求、技術要求、首件提交要求等。當顧客有特殊要求時，依據顧客的特殊要求執行。

2）對戰略供應商及關鍵重要供應商的開發，可依據PPAP（生產件批準程序）制定首件/首批件評價流程，根據企業需要，要求供應商提供如下資料：

過程流程圖

DFMEA（潛在失效模式及故障分析）-設計

PFMEA（潛在失效模式及故障分析）-過程

控制計劃

（全）尺寸編號圖紙

檢驗報告

材質報告

性能測試報告

其他資料

由SQE將資料分別傳遞到相關人員審核后得出評價意見。

當供應商的首件的評價結論為不合格時，根據需要，適當考慮給供應商再次整改機會，由SQE要向供應商發出“8D報告”，即以下8個步驟：

D1：建立小組

D2：描述問題

D3：實施并驗證臨時措施

D4：定義和驗證根本原因和問題逃出點

D5：選擇驗證永久糾正措施

D6：執行和確認

D7：防止再發生

D8：總結表彰

SQE要對“8D”過程及改善效果實時跟進。供應商“8D報告”完成后重新送樣。

評價小組再次進行首件/首批件評價。

7.形成最終評價結論及合格供方名錄

當供應商的初步評價及首件認證完成后，由質量部門起草《供應商開發評價報告》，推薦合格供方名單，經主管領導批準后形成正式《合格供方名錄》。《合格供方名錄》應作為采購、檢驗等相關部門在采購、檢驗過程中的依據文件。

這里要強調的是，合格供方不宜多，要少而精，要保證每種擬采購產品均有主力供方，也有備用供方。

8.簽訂商務合同技術協議/質量保證協議

對納入合格供方名錄的供應商，由采購部門進行商務談判，簽訂年度供貨合同或單次供貨合同，同時，由技術部門/質量部門/擬定技術協議/質量保證協議，作為合同附件一并執行，在簽訂合同時，要考慮對主力供方和備用供方實行差別化的訂貨量，以保證戰略供方的利益，充分調動其積極性。

技術協議/質量保證協議可包括以下內容：

質量保證體系要求、過程質量控制要求

質量標準、驗收準則、驗收方式

供方現場審核、走訪、檢查、監造等要求

不合格品標識、隔離、報告、處置方式

質量獎懲（如不合格對企業造成損失的追償，質量優且供貨準時的獎勵方式）

9.建立供應商檔案

采購部門負責建立每個合格供應商的檔案。合格供應商檔案應包括如下資料：

供應商質量保證能力調查表；

資質資料

供應商開發評價記錄表

供應商開發評價報告

質量保證協議

供應商業績考評表

供應商年度評價報告

10.供應商日常管理

企業應制定供應商日常管理的文件，要具體規定流程、職責、時機、記錄格式等。SQE應對其納入合格供方名錄的供應商進行日常管理，建立供應商檔案，與供應商保持經常的聯系。主要工作內容：

供應商的定期及特殊審核，走訪、檢查、見證等

供應商的培訓輔導，推動供應商導入常用的質量管理方法

執行供應商的獎罰措施

建立完善規范的材料質量控制體系

供應商過程變更及材質變更的確認管控工作

新材料及變更材料的管控

“8D報告”的發出、管控及改善效果的跟進

推動供應商成立完善的質量保證小組

材料質量目標達成狀況的改善及檢討

不合格項目的改善確認工作

材料異常的處理及效果的確認

供應商質量信息匯總分析

經常對供應商進行走訪，可以面對面地與一線的操作者、檢驗人員、生產管理人員、質量管理人員、技術人員交流溝通，充分了解生產線狀況及質量狀況，同時對供應商形成有效的督促，對預防質量問題的發生具有很大作用。

對供應商的日常管理，首先要明確供需雙方的接口關系，往來聯絡方式，文件傳遞方式等。為方便SQE深入現場開展工作，還應適當考慮為SQE配備照相機、便攜式光譜儀、防護用品等設施。

11.供應商年度評價

SQE負責按《供應商年度審核流程》組織質保、技術、采購、生產部門對供應商進行年度復評，一般間隔十二個月。年度評價內容、合格判定標準按照《供應商年度評價報告》執行。

年度評價要重點關注交付產品質量的穩定性、及時性。對業績進行評價，等級評比，年度評價達標的供應商，保持合格供應商資格，繼續供貨，等級優勝的，可采取獎勵措施（如：增加訂單；縮短付款時間等）。而對不達標者，可采取處罰措施“（如：期限整改，暫停供貨；減少訂單；延期付款等）。經幫扶整改仍不合格的，要取消合格供應商資格。

與供應商產品質量、交貨期、金額及價格相關的數據，是供應商年度評價的重要依據。也是對來年合同簽訂作好充分準備，在數據收集、分析及處理過程中，要借助信息化系統、缺陷表、矩陣圖、因果圖、排列圖、趨勢圖等工具進行統計分析和科學判斷。通過對表現優良的供應商進行表彰，可以充分調動供應商的積極性，加強合作關系，真正實現雙贏。對表現差的供應商提出警告或處罰，可以有效減少企業的損失，確保產品質量、交貨期。

四、結束語

總之，供應商的質量管理是整個質量鏈中的重要環節，需要在整個產業鏈的分工合作過程中實現，做到優勢互補，風險共擔。在競爭日益激烈的市場條件下，企業也越來越重視供應商質量管理。

參考文獻：

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[2]戚維明.全面質量管理（第三版）[M].北京：中國科學技術出版社，2011.

[3]溫德成.走向卓越—解讀2011～2012年美國卓越績效評價準則[M].北京：中國質檢出版社，2012.